大家應該都遇到過這種情況，車床加工過程中，鐵屑很長，加工過程中總是纏到工件、刀具上，對工件的光潔度造成影響，還會降低刀具的使用壽命，經常會出現加工一小時，清刀半小時的狀況，嚴重影響了加工的效率，就像下面圖片這樣

數控車床加工通病，就是在車削鐵時，總是纏刀，使刀具耗損非?？?，今天給大家分享這十條小技巧，學會輕松加工！

1、車毛坯外圓，起刀處應先車一個斜角。

2、在精車起頭處較易纏屑，轉速適當降低，進給倍率無需太慢，開始倒角，退刀3毫米，讓倒角的鐵屑排出，提高轉速，再以后面桿徑需要的進給速度直線車削即可。

3、粗車時當前軸徑余量應調整均勻，不要有錐度（有時為了減小振刀除外）。然后逐步增加或遞減余量（以0.2mm增減），即可解決。

4、切削液一定要淋在刀尖切削處，且兼顧整根桿身的刀尖淋液位置。

5、主偏角度不應太小。若無實際需要，盡量大一點。非直角階梯軸時主偏角常用75°。

6、轉速與進給速度。

（1）、槽刀車削時，轉速越快越易纏，特別是起刀處，應該降轉速，必要時提高進給速度。

（2）、碎屑刀，則只需要提高進給速度即可。

7、用普通三角槽刀切槽，切無嚴格規定1mm或2mm左右深的槽時，加上毛坯余量，余量變得較多，再加上這種情況下為保證槽壁兩邊對稱和槽壁的角度，主偏角較小，所以特別易纏屑。

（1）、先切一段和兩端外圓直徑一樣的毛坯段，再走向毛坯外圓一個斜角，角度比當前刀的主偏角角度小。再返回接近外圓，開始切槽，進給速度不能過慢，轉速也要配合好，轉速絕不能太快（以進給倍率在150%時，編程“F”值在160至260左右，主軸轉速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在這樣的范圍，根據實際情況及產品需要、機床性能和車工經驗自行定）。

（2）、為保險起見，降低纏屑的概率，保證減少因余量過多副偏角擦工件引起的邊角毛刺。盡量分兩刀車，粗車時適當降低轉速，進給倍率適當提高車削，且為精車預留較少的余量，精車時提高轉速和進給倍率，可保證粗糙度和時效。

8、產品的材質需要選用合適硬度的刀具，材質較軟的產品需要刀刃鋒利和排屑非常順暢的槽刀，材質較硬的產品需要刀刃稍鈍一些，可以選擇碎屑刀，則不會存在纏屑。

9、用槽刀時，不要讓鐵屑從刀尖處垂直而下，應該安裝一個鐵鉤，讓鐵屑離工件一段距離垂下。

10、加工鋁件時，不要用普通的車鋼件的刀片去車鋁，也不要加切削液，會氧化的。鋁用刀片一般前角35°~45°刀尖一定要鋒利，轉速要高，線速度在800左右，就是你機床能開多快就盡量開快。進給F值給大點，有利于斷屑。 鋁一般前角都很大的，要選擇合適的刀片，注意鋁屬于有色金屬。如果你用了鋼件的刀片，質量一定很差的，而且容易扎刀。

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